产生原因：

•    模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；

•    紧实度不匀，铸型局部强度不足；

•    合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。

防止方法：

•    模样拔模斜度要合适、表面光洁；

•    铸型紧实度高且均匀；

•    合箱、搬运过程中，操作小心。

9. 错型（错箱）

铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。

产生原因：

•    模样制作不良，上下模没有对准或模样变形；

•    砂箱或模板定位不准确，或定位销松动；

•    挤压造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；

•    浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。

防止方法：

•    加强模板的检查和修理；

•    经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；

•    检查挤压造型机的有关零件，及时调整，磨损大的要更换；

•    定期对套箱整形。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。

10. 灰口和麻点

铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。

产生原因：

•    铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；

•    炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。

防止方法：

•    正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；

•    增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。

11. 裂纹（热裂、冷裂）

铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。

产生原因：

•    铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高；

•    浇注温度过高；

•    冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；

•    铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。

防止方法：

•    控制铁水化学成分在规定的范围内；

•    降低浇注温度；

•    合理设计冒口系统；

•    铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。

12. 气孔

气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。

产生原因：

•    小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；

•    出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；

•    浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；

•    炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；

•    砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。

防止方法：

•    炉料要妥善管理，表面要清洁；

•    炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；

•    提高浇注温度；

•    不使用铝量过高的废钢；

•    适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。

13. 缩松、疏松

分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。

产生原因：

•    铁水中碳、硅含量过低，收缩大；

•    浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；

•    浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；

•    冒口太小，补缩不充分。

防止方法：

•    控制铁水的化学成分在规定范围内；

•    降低浇注速度和浇注温度；

•    改进浇冒口系统，利用顺序凝固；

•    加大冒口体积，保证充分补缩。

14. 反白口

铸件断口内部出现白口组织，边缘部分出现灰口。

产生原因：

•    碳、硅含量较高的铁水，含氢量过高；

•    炉料中带入的铬等白口形成元素过多；

•    元素偏析严重；

防止方法：

•    控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；

•    炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；

•    加强炉料管理，减少带入白口化元素。

（原文载至盛平铸造材料有限公司微信公众号，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请及时与我们联系。）

      更多FOUNDRY-MASTER Xpert产品信息，请关注我司官微或官网，或拨打我司产品服务热线，明阳机电竭诚为您服务。

      地址：广州市荔湾区增南路390号之二

      网站：www.mysun.cc

      电话：400-666-0266 // 020-28909818